生物质移动式热解制油技术与装备

肖睿

-/新能源与节能

针对生物质体积密度低、热值低，高值化利用中原料收集和运输成本高的问题，开发了双螺旋移动式热解制油装置系统，将生物质就地转化为高能量密度、易于运输的生物油。该系统包括快速热解、燃烧供能、骤冷和智能化控制等单元，采用自主设计的双螺旋内混热解反应器，利用热解气燃烧供能，通过分段式加热进行反应强化和能量品质优化匹配，实现装置的小型化和紧凑化和移动化。设计的紧凑式装置系统在相同处理量下，体积只有传统设备的1/5，生物油产率高达50%，具有可观的经济效益。制备的生物油品质较好，通过简单提质后可与汽柴油混合使用，有望实现生物质“分散式制油-集中化炼制”模式。

灵活互动的智能用电关键技术研究

何朝阳 

-/新能源与节能

本课题瞄准灵活互动的智能用电业务需求，针对智能用电系统的主要业务流程和理论技术难

点，设立六个研究任务，主要内容如下： 任务 1：灵活互动的智能用电技术体系架构研究，包括智能用电体系

架构及功能范畴研究，智能用电系列标准的制定及智能用电检测与仿真技术研究。本任务是整个课题的基础，总

领其他任务并提供体系、规范支持。任务 2：用户负荷特性及其需求响应机理研究，包括用户用电环境与用电模

式的相互影响，负荷特性影响，需求响应机理分析等方面的研究，对不同业务主体用电特性及需求响应机理的总

体把握，为智能用电双向互动提供理论基础。任务 3：智能用电高级量测系统及关键技术研究，包括高级量测系

统组网方式及信息传输技术，用户门户及户内网络支撑技术，以及计量数据管理及信息应用技术等方面的研究，

集成现有技术，解决高级量测体系网络建设、信息采集传输，和数据管理及信息应用接口等方面问题。 任务

4：智能用电双向互动运行模式及支撑技术研究，包括智能用电双向互动运行模式，双向互动调度、双向互动需

求响应、双向互动延伸服务、即插即用接入以及用电信息交互、展现等技术的研究。在高级量测系统数据支持的

基础上，进行智能用电双向互动高级应用研究，解决智能用电双向互动核心技术。

海洋高含气井间原油采出物智能化测量技术

李轶 

-/新能源与节能

本项目依托清华大学深圳研究生院独立承担。清华大学深圳研究生院已承接国家和地方若干重要科研项目，年科

研经费过2亿元，拥有健全的科研项目运行制度和规范、高效的科研项目管理手段，具备支持本项目开展的组织

管理和财务管理经验。课题负责人李轶副教授曾在国外参与实施了多个重要的科研项目，奠定了良好的工作基

础，积累了很多宝贵的管理组织经验，由他负责项目总体运行和协调。在本项目的运行管理上，将充分考虑项目

研发的相对自主性和依托单位项目管理的合规性，坚持项目负责人制和依托单位监督检查制；同时，依据项目研

发本身的阶段和特点，形成动态管理模式，如定期项目进展报告、绩效跟踪、研发风险专项评估、技术开发相关

内容备案等。通过阶段管理、目标管理、经费管理和风险管理等，保障科研项目的顺利开展并取得预期成果，提

高科研经费的使用效益。技术实施步骤包括步骤一：计算机软件仿真。利用CFD仿真流体流型，利用COMSOL建

模，有限元分析仿真，评估传感器电磁场穿透强度，超声传感性能等，实现传感器结构最优化设计，为后续实现

高精度测量高含气流体工况关键参数奠定基础，并基于该理论，设计加工完成传感器部件。该步骤涵盖研究内容

中的“优化传感器结构设计”，并解决关键技术。步骤二：高速数据采集系统开发。步骤三：油、气、水动态环

路实验观测。通过该实验，评估可视化图像重建质量，基于测量数据，建立流体关键参数计算数学模型。同时借

助实验室工程水池，评估传感器500米水深环境下工作状态。该步骤涵盖研究内容中的“流型可视化”、“水动

力环境分析”、“算法与建模”。并解决“在线可视化图像重建算法”、“数学模型”关键技术。步骤四：在实

现了高含气流体关键参数测量精度±5%、流体在线图像重建后，进一步设计传感器结构与选择材料，实现工业级

标准，即管内流耐三高（高温、高压、高腐蚀）。

汽车节油控制系统

马丽敏

-/新能源与节能

本发明涉及一种汽车节油控制系统。其包括控制中心、增效器、供油量调节装置和转速传感器，增效器设在发动机输出轴和车轮轴之间且与控制中心相联接，供油量调节装置设在油泵和发动机之间的油路上且与控制中心相联接，转速传感器设在发动机输出轴上且与控制中心相联接，当转速传感器检测到发动机输出轴的转速达到设定值时，控制中心能通过控制增效器使发动机输出轴不再带动车轮轴转动，同时控制中心通过控制供油量调节装置减少油路的供油量或使油路处于截止状态；增效器包括壳体和部分设在壳体内的滑套，滑套联接有一个拨叉，该拨叉通过电控装置或气控装置与控制中心相联接；滑套由铜合金制成。该系统结构简单、自动操作、可靠性高、使用寿命长。

骑士换电-智能充换电项目

费剑伟

-/新能源与节能

“骑士换电” 是东莞骑士换电电子科技有限公司创立的城市智能共享电池平台，拥有自主产品专利和商标专利。旗下全资子公司深圳易电新动力有限公司负责骑士换电平台全业务运营，公司致力于改变人们出行模式，打造无限循环的能源共享平台，为城市两轮电动车无限续航提供安全、环保、便捷的能源解决方案；公司拥有一支专业的研发队伍，是国内首家从车、电、柜全产业链设计的两轮电动车能源解决方案，“城市智能公共电池运营”产品除了在国内运营之外，并已向欧美及东南亚国家输出。

公司自主运营品牌“骑士换电”目前已在深圳、广州、东莞、佛山、福州、厦门等10多座城市投放运营，公司一直秉持全心全意为骑手创造价值，通过与“美团外卖”、“美团买菜”、“饿了么”、“叮咚买菜”、“每日优鲜”等平台建立战略合作关系，为即时配送等行业的骑手提供“安全、环保、便捷”的无限续航换电服务。

超氧消毒技术

聂江

-/新能源与节能

健丽乐科技(深圳)有限公司团队研发的超氧水羟基自由基创新领先技术产品,只需要将消毒设备简单加装在水龙头或水管上,就可以简便的将自来水秒变成环保消毒水(高级氧化水),无需任何添加,我们的原材料只需要水和空气即可,做到用“水”即可秒杀细菌病毒切断传播守护全民健康生活:它比75%酒精和次氯酸水等化学消毒剂的消毒杀菌效果高千倍,无残留无任何副作用及二次污染。 将我司产品加装在水龙头上经第三方权威机构检测证实:1.用我司设备制造的环保消毒水(超氧水)清洗对大肠杆菌,金黄色葡萄球菌白色念珠菌杀灭率均达99.9%；2.用(超氧水)清洗双手对自然菌杀灭率均达98%；3.用(超氧水)对餐饮具等其它表面物体消毒大肠杆菌杀灭率均达99.9%；4.用(超氧水)清洗果蔬去除敌敌畏农残率均达99%。 健丽乐以水作为媒介,不且让水安全,更创造成了水的附加价值。从此让杀菌消毒像自来水洗手一样简单。技术已非常成熟并实现产品化和接术模块化,应用到家庭,医院,学校,酒店等各种需要用水及杀菌 消毒除臭的场景,最终实现智慧用水4.0升级!用“水切断细菌病毒守 护健康生活。 商业模式：产品化产品渠道销售；给B端提消毒技术解决方案

病毒气溶胶纳米过滤技术项目

张海平

-/新能源与节能

空气中存在多种污染物,按性质可以分为微米级灰尘和颗粒物、纳米级颗粒物、有毒气体、病毒和微生物、正离子污染物。本项目是一种抗病毒空气过滤设备,针对这些污染物采取了综合性的解决方案: (1)采用机械过滤器去除尺寸大于200微米的灰尘和大颗粒物 (2)采用具有活化催化剂的活性炭过滤器去除100多种有毒气体 (3)采用专利的过滤器去除尺寸最低达10纳米的微细颗粒物; (4)采用低强度紫外灯杀灭病毒、细菌、孢子、霉菌和真菌,不会产生对体免疫系统造成损害的臭氧; (5)采用低能量电离技术产生负离子,增加有益健康的负离子含量。 本项目可以应用于新型冠状病毒的防控。 商业模式：抗病毒空气过滤设备可以外包生产,销售可以采取政府采购与线上相结合。 融资计划：股权融资

焦炉荒煤气显热回收技术

关欣

-/新能源与节能

太阳能光伏的热泵系统

关欣

-/新能源与节能

高回收率甲醇制氢新技术

梅华

-/新能源与节能

氢气是化工生产中加氢反应的必要气源，由于原料来源的不同、氢气纯度要求不同，制氢装置的投资规模及氢气生产成本相差很大。工业上制氢方法有烃类蒸汽转化法、电解水法等。烃类蒸汽转化制氢适合用于氢气用量大、规模装置大的场合，其能耗及单位氢气的生产成本较低；电解水则适合用于氢气用量较小的场合，其装置规模小，但能耗及氢气的生产成本较高，对于中等规模氢气用量的场合，人们一直致力于寻求新的制氢原料。随着甲醇合成技术的改进，目前世界上工业甲醇的产量不断提高，价格也比较低廉，利用甲醇水蒸汽转化制氢，具有装置规模小、氢气生产成本低、原料来源稳定等优点，自八十年代后期逐渐受到人们的重视。现该技术已成为工业成熟技术，国内已有部分精细化工厂陆续采用。

海浪发电机项目技术应用

吴书琴

-/新能源与节能

本项目是目前世界上首个能完全解决和同时解决海浪发电痛点问题专利技术；即项目技术得到全面突破，能实现海浪发电商品化应用，是目前唯一的，不可复制的。本项目发明专利已授权；完成了PCT国际申请，商标已注册。由于时效特高或发电机效率特高，能确保度电总成本在0.25元/度以下。每套海浪冲击发电机功率范围在200KW到10000KW之间；可在离岸15KM范围内使用或者远海配套使用。本项目是利用“风浪”与“涌浪”的动能发电的，它是目前世界上最大的清洁能源和可再生能源，并且“出力稳定”，市场巨大，利润率特高。轻资产运营的商业模式，即以许可（授权）生产为主，收益为众多被许可生产的厂家应收49%的股权分红，能快速授权。

傅里叶新能源

高海峰

-/新能源与节能

中低温储热材料在工业生产中的规模化应用。该项目中涉及的技术已完成实验论证，并申请了国家实用新型专利，已授权； 申报人团队已与山东相关企业达成技术合作，于2019年1月对山东省潍坊市穆村一村的供暖进行了改造。项目供暖面积达10万平米，一期供暖22000平米，采用相变储热技术，整个采暖季（4个月）可实现节约标准煤311吨，减排二氧化碳815466千克。

PowerV燃料电池智能电源系统

杨峰

-/新能源与节能

采用蓄电池，锂电池等作为动力系统的仓储机器人，物流机器人等受限于充电时长，效率等优势大为降低。燃料电池及智能配套设备可有效克服此类缺点。本产品：快速加氢，功率模块系统集成度高，易于连接使用，供电可靠，供电时长，寿命长，提升能源效率，成本适宜，高度智能化。

产品1：燃料电池测试系统
产品2：基于燃料电池的智能优化混合能源设备。

性能特点：能源效率高，能量和功率密度高于常规能量系统20%以上；供电可靠，供电时长，寿命长。系统可靠性及耐久性指标超过欧盟2020标准。

应用领域：不同功率级别移动电源及特殊需求电源。如，物流/农业/工业/医疗等机器人；无人机；以及轻型个人交通设备，水下设备，无人驾驶，飞行汽车，特种车辆。

供水管网水质调控关键技术研究及应用

郑宗波

-/新能源与节能

       该项目以提高龙头水水质为目标，经过十五年产学研联合攻关，在供水管网创新平台、管网水质稳定控制技术、供水系统实时水力水质监控与调度系统等方面实现了重大突破。创建的首个大型供水管网集成创新平台，在管网温控、远程监控等方面处于国际领先水平；研发的管网水质稳定控制技术，在嘉兴、广州、舟山等示范应用，余氯等关键管网水质指标达标率从 60%提高到 95%以上， 管网水质得到了稳定保障；开发的供水系统实时水力水质监控与调度系统，已在广州、嘉兴、杭州等地实际运行。编制了国家行业指南 3 部、浙江省行业导则 1部。共获国家发明专利 24 项，实用新型专利 15 项，软件著作权 12 项，发表论文80 篇（其中 SCI 收录 51 篇，EI 收录 25 篇）。建设示范工程 9 项，年均安全供水 45 亿吨，示范区实现了 1800 余万人的管网水质稳定达标。

水中VOC在线监测仪

关亚风

-/新能源与节能

我所研制的水中挥发性有机物（VOC）在线监测仪，由水气分离模块、样品富集模块，传输模块和分析模块等组成。可实现水中有机挥发物的实时、连续、在线监测。随着我国工业化的进步，种类繁多的挥发性有机化合物被广泛用于工业,同时也大量应用于日常生活中,导致饮用水源地受到一定程度污染,直接影响到人类的身体健康。为了保证经济的可持续发展,保障人民的生存质量乃至生命安全,水源地的保护和管理工作显得越发重要。研制出水中有机挥发物在线采样及气相色谱分析为一体的现场监测仪器装置，可以提供实时、准确的有机挥发物监测数据,从而全面掌握水源地所面临的污染状况,分析污染原因,找到污染源,制定行之有效的水源地保护的法律法规及相关对策,保证环境管理工作的有效实施。 本产品对水中苯的检测限为0�1ppb,线性范围达到四个数量级，最低检测限可以满足我们国家的饮水水质标准。

汽油中芳烃及醇醚类组分定量分析装置

关亚风

-/新能源与节能

该装置和方法采用毛细管柱串联—切割反吹的方法将汽油中芳烃完全与其它烃类分离，并与其它组分进行归一化定量。在切割反吹的过程中允许较长的时间误差，从而在不采用外标的情况下，获得准确的定量分析数据。 【主要技术指标】 分析沸点在380℃以下的组分。在分析汽油中含氧组分时，允许切割误差时间：≤12s 【技术特点】 传统的国标或ASTM方法分析汽油中含氧组分的中心切割时间允许误差仅为0�2s，对仪器设备和色谱柱的性能要求很高。而本方法在切割反吹的过程中允许的时间误差为12s，在12s内对定量误差没有影响，而且不必采用外标定量。这项技术可用于轻质油的组分分析、ppm级苯含量测定，以及乙醇汽油中醇类含量的测定。

毛细管液相色谱-气相色谱联用仪（LC-GC)

关亚风

-/新能源与节能

我所研制的全二维填充毛细管液相色谱—毛细管气相色谱联用仪（μ-LC-GC）主要包括三个部分：液相色谱：采用填充毛细管液相色谱（μ-LC），用作样品族分离； 接口：采用独特的设计，可将μ-LC分析后的样品各族组分连续在线切割、储存并无损失地转入GC分析； （高温）毛细管气相色谱：用于各族组分的详细分析。仪器采用直接柱内进样技术，FID检测，灵敏度高，定量准确，重复性好。该仪器分析时间短（全部分析只需4小时），定量结果与ASTM方法一致（RDS<5%），但能得到比ASTM方法更多的信息，能够满足石化企业中对各种油品质量监控及深度开发加工的要求。具有稳定可靠，具有经济、耐用、使用方便等特点。可用于航煤、柴油、变压器油、润滑油、渣油等复杂石油化工产品的族组分详细分析和每个族的详细分析。

便携式荧光检测仪

关亚风

-/新能源与节能

采用长寿命LED为光源，研究组自研制的光电放大器为检测器件，研制了便携式荧光检测仪。采用创新的光路结构，同时提高了激发光利用率和荧光收集效率；采用自研制的低噪声、低漂移光电放大电路和同步调制技术，实现可在日光干扰下选择性地检测ppt-ppb级样品发出的极微弱的荧光信号。检测仪体积小、功耗低，支持用户订制波长，只需更换适配的激发光源波长和滤光片就能检测不同样品。检测仪对黄曲霉毒素B1的检测限≤0�1ppb，对荧光素FITC的检测限 ≤0�01ppb，是报道的国内相关仪器的最高灵敏度，接近德国QIAGEN公司同类产品水平；本底噪音≤20μV；最大信号输出≥3�5V；信号输出稳定度±1%；整机功耗≤1W；整机体积≤500cm3，但灵敏度达到了体积50000cm3、功耗300W的台式荧光检测仪的水平！

对二甲苯氧化制备对苯二甲酸技术

徐杰

-/新能源与节能

精对苯二甲酸(PTA)是化学纤维的主要中间体，用于PET等聚酯的生产。目前PTA氧化装置均采用钴-锰-溴三元催化剂；为了保证足够的反应深度，需要采用苛刻的反应温度和压力，设备材质要求很高，装置投资高。随着国内聚酯行业的迅速发展，对二甲苯氧化制备对苯二甲酸装置的规模越来越大。寻找经济、环境友好的方法，以降低PTA的生产成本、提高装置稳定运行率已成为行业内急需考虑的问题。 大连化物所开发出对二甲苯氧化制对苯二甲酸技术，可以显著降低催化剂中溴含量。与有关企业合作，完成了10万吨 /年规模的工业应用检验。连续运行结果表明，研制的催化剂可使氧化反应体系中溴用量降低40%左右，催化剂中钴、锰金属离子用量降低10%以上，醋酸溶剂消耗减少。通过对下游产品的跟踪，产品质量得到提高。到目前为止，该催化剂已 经在10万吨规模的工业装置上连续运行和应用，取得良好的效果。技术特点： 1)提高氧化反应活性，降低钴、锰、溴及溶剂的消耗。 2)减轻溴的腐蚀和污染排放，延长设备使用周期。减少溴的排放和污染。 3)应用方便，可直接采用现有进料系统。 主要用途、适用领域及市场预测: 适合于现有PTA生产厂家的技术改造和新建PTA企业。使用本催化剂，每吨PTA的生产成本降低20-80元，预计60万吨规模的PTA生产装置，年均节约成本超过1000万元。

正丁烯与醋酸直接加成生产醋酸仲丁酯

朱书魁

-/新能源与节能

醋酸仲丁酯主要用途：对许多物质具有良好的溶解性，工业上可用作制造硝基纤维素漆，丙烯酸漆，聚氨酯漆等的溶剂，这些漆类可用作飞机机翼涂料，人造皮革涂料，汽车涂料等。也可用于赛璐珞制品，橡胶，安全玻璃，铜版纸，漆皮等产品的制造过程。还可以作印刷油墨中的挥发溶剂，用于胶印等应用中；此外还可用作感光材料的快干剂。醋酸仲丁酯可用作青霉素的精制；由于其挥发度适中，具有良好的皮肤渗透性，也可用作药物吸收促进组分。醋酸仲丁酯具有溶解性能强、挥发速度适中、萃取收率高、毒性小，残留少等优点。醋酸仲丁酯的各项性能、指标与醋酸正丁酯基本相似，但生产成本低，是理想的醋酸正丁酯替代品。 传统的醋酸仲丁酯由醋酸和仲丁醇反应合成，存在原料成本高，设备腐蚀严重，废水处理麻烦等问题。采用正丁烯法合成醋酸仲丁酯与丁醇酯化法相比较，分离流程简短、生产成本低。由于采用连续酯化反应工艺,醇酯化法和正丁烯法的投资规模相近。 大连化学物理研究所开发的正丁烯与醋酸直接酯化合成醋酸仲丁酯新技术，具有原料转化率高、选择性好、催化剂寿命长等优点。新技术大大降低了原料成本和设备腐蚀，开辟了醋酸仲丁酯新路线。 新技术采用新型固体酸催化剂，混合正丁烯纯度要求低≥35wt%，正丁烯-2转化率高，反应温度70～80℃、反应压力1�6MPa，在固定床反应器中，正丁烯转化率≥90%，醋酸仲丁酯选择性≥99�0wt%。技术指标和能耗指标处于国内、外领先水平。 南京百润化工有限公司采用该技术建设年产5万吨醋酸仲丁脂装置。2012年1月装置开车成功，达到验收指标。

生物质催化转化制乙二醇

郑明远

-/新能源与节能

乙二醇、丙二醇是重要的化工原料，主要用于PET等聚酯合成（涤纶纤维、饮料瓶）和化学中间体等。2016年全世界乙二醇的消费量达到2600万吨，预计2020年增加至3100万吨，市场需求量十分巨大。我国乙二醇的消费量占世界总量的一半以上。“十三五”国家战略性新兴产业发展规划中明确提出要实现生物化工醇的工业生产。中国化纤工业协会在产业发展30年路线图中提出以生物质原料替代化石原料生产乙二醇，计 划在2030年前实现100万吨生物质基乙二醇产能。因而，生物质制乙二醇技术符合我国相关行业的发展战略，前景广阔。 2008年，大连化物所在世界上首次发现纤维素直接催化转化高选择性制乙二醇技术，开辟了生物质转化利用的新途径，在国际学术界与工业界引起广泛关注。此后，研究团队以工业化应用为目标导向，不仅使乙二醇收率进一步提高到78%，产物可以在乙二醇、丙二醇、丁四醇、山梨醇之间多元醇产物分布可调变，而且催化剂成本显著降低。 该技术适用于多种碳水化合物生物质原料，包括： ·农林业秸秆、玉米芯等，经简单预处理后，对得到的纤维素原料在240℃水热加氢条件下进行催化转化，可获得50%以上的乙二醇收率。 ·葡萄糖、木糖等秸秆糖转化可获得接近80%的乙二醇（75-30%）和丙二醇收率（5-40%）。 ·菊芋等果糖转化可同时获得丙二醇和乙二醇（~60%收率）。 该技术已经申请60余件中国专利和10余件国外专利，并在中国、美国、加拿大、巴西、日本、韩国、欧洲多个国家获得授权。

润滑油基础油加氢异构脱蜡催化剂及成套技术

田志坚

-/新能源与节能

润滑油产业是与国计民生密切相关技术密集型支柱产业之一，我国作为世界第二大润滑油消费国，虽然也是润滑油生产大国，但由于大部分生产企业仍沿用传统工艺，技术落后，只能满足中低档油的市场需求，高档润滑油发展受到制约。 润滑油基础油加氢异构脱蜡是高档润滑油基础油生产的最新技术。自1999年起，大连化物所瞄准国际炼油技术前沿，开展润滑油基础油加氢异构脱蜡技术及催化剂的开发研制。项目先后投入科研经费三千多万元，历经小试开发、中试放大和工业试验，通过一系列创新集成及技术突破，解决了若干工程和技术难题，研制成功三种新型分子筛，并实现5立方米反应釜规模工业生产，分别针对石蜡基和环烷基原料油开发出不同系列、具有自主知识产权的异构脱蜡专用催化剂及配套工艺技术，满足多种原料生产各种黏度级别高档润滑油基础油的需求。 2008和2012年，项目开发的两代催化剂分别在中国石油大庆炼化20万吨/年高压加氢装置上实现两次工业应用。催化剂具有活性高、原料适用范围广、产品质量好、基础油收率高、副产品附加值高，特别是重质基础油收率高等优点，其催化性能大幅超过国际同类催化剂。工业运行数据显示，与国际同类先进技术相比，处理200SN原料油时，Ⅱ类中质基础油收率高8个百分点；处理650SN原料，Ⅲ类重质基础油收率高20个百分点，应用效能显著。除了产出预期的中、重制高档润滑油基础油产品外，还开发出了高标号食品级白油等一系列新产品，填补国内空白。 项目获得授权专利12项，其中核心专利“一种临氢异构化催化剂及其制备方法”(ZL200510079739�7)荣获2011年 第十三届中国专利优秀奖。成果入选2009年中国石油集团十大科技进展，2012年中国产学研创新成果奖。截止2013年底， 该技术的成功应用已累计实现产值超过50亿元，利润逾19亿元，税收逾6亿元，为企业创造了巨大的经济效益。目前，该技术正在国内外市场进行进一步推广。

汽油选择性加氢脱硫催化剂

刘铁峰

-/新能源与节能

随着国家出台更为严厉的环保法规，从2017年1月1日起，在全国范围内实行国Ⅴ汽油质量标准，硫含量要求降至10ppm以下。当传统的汽油加氢脱硫催化剂将硫含量降低至10ppm以下时，烯烃的加氢饱和将会非常严重，辛烷值损失会大于3�0个单位，使之不能作为汽油调和池中的组分使用。 汽油选择性加氢脱硫催化剂是通过研究催化剂的形貌-性能之间的关系，开发出的一种具有中等脱硫活性，低加氢活性以及高选择性的加氢催化剂。该催化剂在现有的加氢工艺操作条件下，将全馏分FCC汽油中的硫含量降至30ppm左右时，辛烷值损失低于1�0个单位；将全馏分FCC汽油中的硫含量降至低于10ppm时，辛烷值损失低于1�5个单位，液体收率接近100%。可应用于重组分和全馏分FCC汽油的加氢脱硫处理，生产满足国V汽油硫指标要求的清洁汽油，具有脱硫深度高、脱硫选择性好、辛烷值损失低、操作条件缓和等优点。尤其对硫含量在400ppm至1000ppm的全馏分FCC汽油或重组分汽油的加氢脱硫具有极大的优势。 目前已经完成催化剂的实验室小试成型试验。该催化剂具有潜在的市场应用价值和广阔的市场前景。现阶段主要寻求合作单位进行中试放大以及工业化实验方面的研究。

石墨烯基动力锂离子电池

黄富强

-/新能源与节能

基于高质量石墨烯宏量制备技术，开发高性能石墨烯复合导电浆料、石墨烯功能涂层集流体及石墨烯复合电极材料，通过应用于动力锂离子电池，研发了具备可快充长寿命特性的石墨烯基磷酸铁锂动力锂电池以及具备超高能量密度的石墨烯基三元动力锂电池。 目前研制的18650圆柱型可快充、长寿命石墨烯基磷酸铁锂动力电池，电池6min分钟快速充电容量达到电池容量的90%,快速充放电循环寿命长达4000次以上,可广泛用于汽车启停电源、电动工具，快速充电电源等方面。研制的18650圆柱型石墨烯基三元动力锂电池，电池能量密度达到250Wh/kg，循环寿命超过1000次，作为动力电源可应用于各种电动汽车、电单车、无人机等。上述石墨烯基动力锂电池均已通过中试阶段放大验证与第三方测试，实现了石墨烯基动力电池从实验室小试到中试放大的生产工艺与技术验证,产品批次性能稳定，具备了向产业转化的技术条件。 项目电池性能和成本显著优于同类型商业锂电池,并拥有完整的电池材料和电池器件技术专利群。

基于“牛顿环”的铝合金电阻点焊技术

杨上陆

-/新能源与节能

汽车轻量化是世界汽车工业发展的主要方向之一，铝合金材料的应用是实现汽车轻量化，提高汽车燃油效率的最主要途径之一。使用传统的焊接方法通常焊接接头力学性能差,难以实现铝合金的高质量连接。当前用于连接铝合金的主流方法为机械连接方法,机械连接方法成本高、制造敏捷度较低，汽车行业一直在寻找一种创新的焊接方法来取代机械连接方法。当前汽车主流的焊接方法为电阻点焊方法，但使用传统的电阻点焊方法面临着几个挑战:1)电极寿命短;2)焊接质量-致性差;3)能耗高:4)需要大压力。 为解决传统电阻点焊技术焊接铝合金所面临的挑战，我们发明了“牛顿环"电阻点焊技术，技术核心为“牛顿环"电极及对应的修磨刀具。相对于传统的铝合金电阻点焊技术，“牛顿环"电阻点焊技术可以提高电极寿命2~3倍并获得与机械连接方法相近的力学性能。通过使用"牛顿环"电阻点焊技术可以极大地降低制造成本，提高制造的敏捷度。 ■技术优势 1)当前传统电阻点焊方法修磨频次较高，约20-30点需修磨，新工艺方法至少可达到50点以上，电极寿命高，焊接质量更可靠，接头力学性能更高; 2)相比机械连接和传统点焊工艺,通过降低电极修磨频次，可大大节省制造成本，降低工艺复杂性;3)相比普通点焊需要较大的电极压力，新工艺方法可降低电极压力需求，从而对焊枪要求降低，使工艺总成本下降。

高性能工程塑料的应用开发

李军方

-/新能源与节能

聚醚醚酮(PEEK)是一类性能优秀的耐高温工程塑料,在航空、大型化工等生产设备中有重要应用，但是其加工难度非常大，导致国内的PEEK树脂“无人能用”。中科院上海有机化学研究所在大尺寸PEEK板材的加工上取得突破，产品成功应用于嘉兴石化等百万吨的PTA生产装置上。使国内大型干燥设备的关键部件实现了进口替代。该项目顺利转化后成立了宁波甬建新材料科技有限公司，落户北仑区。同时项目组团队也在进行PEEK改性加工应用研究，实现PEEK与碳纤维、聚四氟乙烯等的改性及挤出、注塑研究。

高性能汽车用有机硅防护材料关键技术的研制与产业化

赵永青

-/新能源与节能

新能源汽车是我国的战略性新兴产业。与传统的燃油汽车不同,新能源汽车动力总成是由电池、电机、电控等电气系统所组成，而这些电气系统具有高电压、大电流、瞬间高温等工作特点，所以，要求其防护材料要同时具备高绝缘、高阻燃、高耐热、高防火等特性。硅橡胶由于具有许多的优异性能，是制备高端电气防护材料的优选原材料。但是，由于我们国内缺少先进制备加工技术,目前还无法制备出高端的硅橡胶基防护材料。这些高端产品及技术都被国外公司所掌握，如日本的信越、美国的道康宁、美国的3M等公司。本项目主要聚焦于特种高分子防护材料的研发，针对新能源汽车领域的需求提供系列化产品及解决方案，通过前期技术攻关已掌握多项硅橡胶基防护材料关键制备加工技术,并开发出了多个系列的防护材料1)高阻燃高耐热全有机硅热缩套管。与市场现有同类产品相比，其最大优势是:达到最高阻燃等级UL94-V0;最高允许工作温度240°C。 2)双温阻尼有机硅热失效防护材料。其技术特点:常温具有高回弹，高绝缘、高阻尼等橡胶特性,高温下可形成多孔陶瓷壳体，具有优异的防火、隔热、绝缘等性能。 3)耐火有机硅缓冲防护材料。其最大亮点:可根据实际需求进行回弹力设计，并且具有表面自粘、高抗冲、高隔热、高阻燃等特性。

汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术（YD-CADS工艺）

刘铁峰

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经济的高速发展导致了环境污染不断加重，为提高空气质量，政府加快了汽、柴油质量升级的步伐。2017年1月1日 在全国实行国Ⅴ汽油质量标准，硫含量要求降至10ppm以下。因我国催化裂化汽油占汽油产品中70-80%的份额，所以汽油降硫的主要任务其实就是催化裂化汽油降硫。现有的催化裂化汽油降硫技术在应对从国Ⅳ到国Ⅴ升级的过程时，普遍都需要进一步加大对催化汽油加氢处理的比例及进一步加深加氢脱硫的深度等措施，这将进一步加大催化汽油的辛烷值损失。 汽油固定床超深度催化吸附脱硫组合技术（YD-CADS工艺）是由脱二烯烃与催化吸附超深度脱硫工艺串联组合而成，在世界上属首次采用，具有自主知识产权。YD-CADS工艺以全馏分FCC汽油和氢气为原料，在选择加氢反应操作条件下经过脱二烯烃反应器选择性脱除FCC汽油原料中的二烯烃至要求值后，进入选择性超深度催化吸附脱硫反应器中，通过吸附剂选择性地吸附含硫化合物中的硫原子，在辛烷值损失较小的情况下使汽油产品的硫含量降至10ppm以下。 YD-CADS工艺可以应用于全馏分催化裂化汽油超深度脱硫处理，生产满足国V汽油硫指标的清洁汽油，具有脱硫深度高、脱硫选择性好、辛烷值损失低、吸附剂硫容量高、可多次再生、操作条件缓和、氢耗量低、操作费用低等优点且生产过程不产生有害气体。尤其对硫含量低于100ppm的FCC汽油的超深度脱硫具有极大的优势。该技术可灵活组合，与现有的选择加氢脱硫技术具有很好的兼容性，用于处理硫含量更高的FCC原料，即在现有选择加氢脱硫的装置后加一套吸附脱硫装置，这样不仅可以满足国V汽油的生产，而且可以保证辛烷值损失最小化，不会造成大量的现有固定床汽油选择加氢脱硫装置的大量闲置浪费。 该项技术于2013年在延长石油集团永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置上成功进行了万吨级工业中试，并通过了中国石油和化学工业联合会组织的连续运行考核和成果鉴定。YD-CADS工艺荣获2013年科技部第二届中国创新创业大赛团体第二名。 2016年初，YD-CADS工艺在山东恒源石油化工股份有限公司40万吨/年重汽油深度脱硫装置上开车成功，标志着YD-CADS工艺正式进入工业化应用阶段。自开工以来，装置运行平稳，质量可靠，汽油产品硫含量<10ppm，辛烷值损失<0�3，精制汽油液体收率≥99�9%，各项指标均满足国Ⅴ汽油质量标准。目前该项技术正在加快市场的推广应用，已与国内多家企业洽谈并签署技术许可协议。

甲醇制取乙醇技术

朱文良

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乙醇是世界公认的优良汽油添加剂，也是重要的基础化学品，可以部分替代乙烯用作化工原料，也可以方便地转化为乙烯。目前，全世界乙醇产量约一亿吨，主要由美国和巴西利用粮食和甘蔗等生物原料生产。而我国乙醇产量只有200多万吨，主要利用陈粮、依赖国家补贴进行生产。长期以来，利用化石资源生产乙醇一直是全世界努力的目标。 煤经合成气直接制乙醇是一项世界性的挑战，因难以回避贵金属催化剂、效率较低及设备腐蚀等问题，一直难以实现工业化。大连化物所提出以煤基合成气为原料，经甲醇、二甲醚羰基化、加氢合成乙醇的工艺路线，采用非贵金属催化剂，可以直接生产无水乙醇，是一条独特的环境友好型新技术路线。 2017年1月11日，采用中科院大连化学物理研究所（简称“大连化物所”）自主知识产权技术的陕西延长石油集团 10万吨/年合成气制乙醇装置成功打通全流程，产出合格无水乙醇，标志着全球首套煤基乙醇工业示范项目一次试车成功。此项目被列为中科院“低阶煤清洁高效梯级利用关键技术与示范”A类战略先导专项重大任务，也被列入国家能源局《能源技术革命创新行动计划(2016-2030年)》。2016年底项目开始试车，2017年1月11日产出合格产品，产品纯度达到99�71%，主要指标均达到或优于设计值。 该示范项目的成功，标志着我国将率先拥有设计和建设百万吨级大型煤基乙醇工厂的能力，对于缓解我国石油供应不足，石油化工原料替代，油品清洁化、缓解大气污染及煤炭清洁化利用具有战略意义。煤基乙醇的成本（大型化后全成本约3000元/吨）将大大优于粮食乙醇，颠覆传统的生物制乙醇方式，避免粮食乙醇所带来的粮食安全问题。同时，该技术还可以用于将现有大量过剩的甲醇厂改造成乙醇工厂，调整产业结构，释放产能。另外，乙醇便于运输和储存，可以方便灵活地生产乙烯，促进下游精细化工行业的发展。

甲醇制取低碳烯烃第二代（DMTO-II）技术

沈江汉

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DMTO-II技术是在DMTO技术基础上将甲醇制烯烃产物中的C4+组分回炼，实现多产烯烃的新一代甲醇制烯烃工艺技术。DMTO-II技术的主要特点有： （1）C4+转化反应和甲醇转化反应使用同一催化剂； （2）甲醇转化和C4+转化系统均采用流化床工艺； （3）甲醇转化和C4+转化系统相互耦合。 DMTO-II技术工业化试验项目于2008年5月开工建设，2009年6月试验装置正式建成。DMTO-II工业化试验装置进料量约为50吨／天，采用工业制造DMTO催化剂。2010年5月完成工业化试验并接受了中国石油和化学工业联合会组织专家组现场对试验装置进行的72小时连续运行考核和标定。结果表明试验中甲醇转化率接近100%，乙烯+丙烯选择性86%，吨烯烃甲醇消耗为2�67吨，催化剂消耗为0�25kg/吨甲醇。2010年6月26日DMTO-II技术通过了中国石油和化工联合会组织的专家鉴定，专家组认为各项数据达到预期指标，技术先进可行，是在DMTO技术基础上的进一步创新。 2010年10月26日，“新一代甲醇制取低碳烯烃（DMTO-II）工业化技术成果新闻发布会暨工业化示范 项目技术许可签约仪式”在北京举行。大连化物所等技术许可方与蒲城清洁能源化工有限公司签订首套67万吨/年DMTO-II烯烃项目技术许可协议。该项目已于2015年12月一次投料成功。

甲醇制取低碳烯烃（DMTO）技术

沈江汉

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乙烯丙烯等低碳烯烃是现代化学工业的基础，目前烯烃生产原料主要来源于石油炼制的石脑油。我国石油资源相对匮乏，随着社会经济的发展，石油及石化产品的需求迅速增长，石油需求量已远远大于国内生产量，供需矛盾日益突出。我国的资源状况是石油、天然气资源短缺，煤炭资源相对丰富，发展以煤为原料制取石油类产品的煤化工技术，实施石油替代战略，是关系国家能源安全的重大课题。 煤或/和天然气经由甲醇制取低碳烯烃的路线中，煤或天然气经合成气生产甲醇的技术日臻成熟，而关系到这条路线是否能畅通的核心技术主要集中在甲醇制取低碳烯烃（MTO）过程。2004年，大连化物所与陕西省投资集团、洛阳石油化工工程公司签订了甲醇制取低碳烯烃项目合作开发合同。经过三方一年同心协力的合作，在陕西华县建成了世界上首套万吨级甲醇制取低碳烯烃（DMTO）工业性试验装置，在2005年底完成了试验设备的调试工作，继而投入DMTO技术的工业化示范运转。2006年6月，工业化试验圆满完成了预定的阶段目标，取得了建设大型化工业装置的设计基础数据。2006年8月23日，甲醇制取低碳烯烃(DMTO)工业性试验技术成果通过了国家级鉴定。鉴定专家组认为，该项技术是具 有自主知识产权的创新技术，装置规模和技术指标处于国际领先水平。2006年8月24日，甲醇制取低碳烯烃（DMTO）工业性试验技术成果新闻发布会在北京人民大会堂举行，这标志着我国具有自主知识产权的以煤或天然气为原料制取低碳烯烃的技术取得了重大突破性进展。2008年甲醇制取低碳烯烃（DMTO）技术获得了辽宁省科技进步一等奖。 DMTO工业性试验项目的成功，引起了国内外煤化工行业的广泛关注，目前已签订多项技术转让合同。2007年，采用我所DMTO技术的神华集团180万吨甲醇制取低碳烯烃项目已经开始建设，2010年8月投产试车一次成功。2011年1月正式进入商业化运营，甲醇转化率100%，乙烯丙烯选择性83�3%。2011年3月通过性能考核，各项指标均满足合同规定。一条以煤或/和天然气为原料，经由甲醇制取基本有机化工原料——低碳烯烃的非石油原料路线已成为现实。2011年由甲醇或/和二甲醚生产低碳烯烃的方法专利获第十三届中国专利金奖。 DMTO技术第二个工业应用项目是宁波禾元DMTO装置-180万吨甲醇60万吨烯烃。这也是沿海地区首套以外购甲醇为原料制烯烃装置。该装置于2013年1月28日投料开工，2月3日生产出合格烯烃，投料试车取得圆满成功，再次证明了DMTO技术的可靠性和先进性。 目前，此技术已经签订技术许可23套装置，烯烃总规模达到1313万吨/年。已投产装置为12套，烯烃年产能为646万吨。随着这些项目的陆续实施，一个新兴的烯烃战略产业正在快速形成。

甲醇制二甲醚工业生产技术

朱书魁

-/新能源与节能

随着我国对石油进口的依赖程度迅速增加，发展石油替代品，开发清洁能源成为能源战略的重要选择。二甲醚作为替代能源渐显优势，得到了世界各国的广泛重视。开发二甲醚生产技术，建立清洁能源基地，减少环境污染，是综合解决能源问题的新途径。 在系统研究和多次工业实践的基础上，根据甲醇脱水反应的特点，通过对新型催化材料进行改性和调变，开发出新型甲醇脱水生产二甲醚催化剂，具有起始反应温度低、温度范围宽、催化剂选择性好等特点。针对甲醇脱水制二甲醚的反应是放热过程，易发生深度反应，导致催化剂床层飞温，开发出新型工业反应器，采用液态甲醇多段冷激式固定床反应器，克服了现有工业反应器的不足，具有床层温度分布合理，能调控反应器的温度分布，易于工业实际操作，特别适合大型化工业生产装置。 充分利用二甲醚生产过程的热量是本技术节能的特点之一。通过运用窄点技术对换热流程进行优化，缩短换热流程，并将换热后的低温位物料直接送入二甲醚塔内，提高了热物料能量利用效率，大大降低了生产二甲醚的能量消耗。可以达到甲醇转化率近100%，二甲醚纯度99�5%以上的技术指标。 我所已申请了多项该技术的发明专利，在催化剂和工艺关键技术均申请国家专利，形成了独立自主的知识产权。 2006年5月，河北中捷石化集团采用我所提供的催化剂和工艺技术建设的年产十万吨二甲醚工业装置开 车成功。2013年3月，潮州市华新能源有限公司采用本技术建设年产20万吨二甲醚工业装置开车成功。甲醇制二甲醚生产技术具有能耗低、投资省、产品质量好、无污染等特点，催化剂与工艺技术处于国内外先进水平。

甲醇制丙烯新技术

叶茂

-/新能源与节能

本技术为一种甲醇制丙烯流化反应新技术，即采用一种兼有MTO转化、催化裂解和烷基化的功能的多效流化反应催化剂，将甲醇单程高选择性转化生成丙烯、副产乙烯与甲醇烷基化生成丙烯和C4以上组份的回炼裂解等过程集成在一个催化剂上完成。本技术采用单一的多效催化剂对多个反应进行整合，利用简洁的流化床工艺，可进一步提高丙烯选择性。流化床反应工艺具有传热与传质特性好、不堵塞、压降较小等优点，适合大规模工业生产。目前，该项技术的中试已经完成，技术指标包括：甲醇转化率约100%，总丙烯选择性75－80％。中试放大已经完成，可以向市场推广。 本技术具有自主知识产权，目前已申请国内外专利20余件，获授权8件。 开发新的非石油路线生产丙烯等基本有机石油化工原料，对于现代化工的发展具有战略意义。利用本技术，将我国丰富的煤、气资源转化成丙烯的新技术路线，对于保障国家能源安全、满足市场对丙烯不断增长的需求具有重要意义。 本技术具有良好的经济性。以及以煤或天然气为原料生产甲醇装置大型化的发展现状和趋势来分析，在国际原油价格28美元/桶、原煤价格45美元/吨时，两种路线的烯烃产品生产成本基本相同。

甲醇氧化制甲醛铁钼催化剂

王峰

-/新能源与节能

甲醛作为一种重要的化工产品，是甲醇的主要下游产品之一。在工业上广泛地应用于制备塑料、树脂、油漆、染料和炸药等。 甲醇氧化制甲醛主要分为“铁钼法”和“银法”两种制备工艺，现阶段国内甲醛行业除了山东德州、云天化、成都金象等少数企业采用铁钼法生产甲醛外，绝大多数企业均采用银法工艺制备甲醛。与银法相比，铁钼法更适宜生产高浓度甲醛,在制取甲醛的下游产品时可以直接利用,不必浓缩,免去了稀醛浓缩增加的设备及动力消耗费用,同时也节省了对大量含醇废水处理而花费的各项费用。因此，接下来现有的银法生产工艺将逐步被铁钼法所替代。目前，现有铁钼法工艺中所使用的铁钼催化剂主要依赖于进口。 大连化学物理研究所开发的甲醇氧化制甲醛铁钼催化剂制备新技术，具有原料甲醇转化率高、选择性好、催化剂寿命长等优点。可以替代现有进口铁钼催化剂。

甲醇石脑油耦合裂解制低碳烯烃

叶茂

-/新能源与节能

目前，世界低碳烯烃的主要来源是由石脑油热裂解制取，发展石脑油催化裂解制低碳烯烃是一个国际性的发展新趋势。相比于石脑油管式炉热裂解，催化裂解由于反应温度相对较低，一方面能够大大降低反应的能耗，另一方面反应产物中甲烷和焦碳产率也大大降低。同时能够通过调整催化剂的活性组分，产物中的丙烯收率可以提高，满足日益增长的丙烯需求。 在成功开发甲醇制烯烃（DMTO）技术的基础上，开辟了一条新的技术路线——甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃，实现甲醇和石脑油共进料生产低碳烯烃，使从煤基生产的甲醇和从石油基生产的石脑油两种原料在同一装置上进行处理成为可能。这在很大程度上能够缓解裂解原料油品的价格波动所带来成本上涨，规避行业风险，实现煤化工和石油化工的协调发展，对我国烯烃工业发展具有重要的意义。 甲醇与石脑油耦合制取低碳烯烃反应的主要特点有：首先甲醇在裂解催化剂上的反应是一个放热反应，而石脑油裂解反应是吸热反应，二者共进料可以实现能量优化利用；其次，从已经进行甲醇耦合烃类裂化的基础研究看，甲醇的引入可以降低裂解反应的活化能；第三，甲醇参与的反应可以带来较高的芳烃产物，进一步增加产品价值。 已经完成实验室小试和催化剂开发和定型。在实验室固定流化床上进行的试验验证这一新的技术路线的可行性。在较低反应温度下，甲醇耦合的石脑油裂解反应中烯烃收率优于单纯的石脑油热裂解。如果考虑将C4产物和反应原料进行循环，可以获得更高收率。此外，新技术可以比传统的石脑油热裂解节省能耗1/3以上，同时原料利用率提高10%（产物中甲烷比例由14%降低至4%）。初步结果表明流化床反应工艺是较好的选择。利用流化床工艺的反应－再生过程，解决催化剂结焦失活问题，使催化剂在反应过程中能够一直保持高活性和高的烯烃生成选择性。

甲醇甲苯制取对二甲苯联产低碳烯烃技术

朱书魁

-/新能源与节能

芳烃（苯、甲苯、二甲苯，合称BTX）是重要的有机化工原料，其产量和规模仅次于乙烯和丙烯。对二甲苯(PX)则是近年来在芳烃产品中最受关注，产量增长最快的产品。对二甲苯是生产聚酯的主要原料，目前主要采用石脑油重整得到的甲苯、C9芳烃及混合二甲苯为原料通过歧化、异构化并通过吸附分离或深冷分离而制取，设备投资大，操作费用高。要避免对二甲苯分离使用的昂贵吸附分离技术，需要发展对二甲苯选择性接近100%的新工艺技术，这也是从根本上改变对二甲苯生产方法的关键技术。 甲苯甲醇烷基化是高选择性制取对二甲苯的新工艺路线之一，同时，由煤/天然气经甲醇制取低碳烯烃已成为乙烯和丙烯生产的新途径。因此，结合两条新技术路线的特点，创新性开发了甲苯甲醇制取对二甲苯联产低碳烯烃工艺技术，其特点是研究开发了高性能催化剂，在保持高选择性制取对二甲苯的同时，可以高选择性联产乙烯和丙烯。该技术的开发和实施，不仅在对二甲苯的生产中实现了石油化工和煤化工的有机结合，同时发展了由煤经甲醇生产乙烯和丙烯的新途径，更有意义的是可以为聚酯的生产同时提供所需的基本原料——对二甲苯、乙烯和丙烯，大大降低了聚酯生产对石脑油原料的依赖度，因此具有巨大的社会经济效益。 该技术于2012年7月完成了百吨级中试试验，并通过中国石油和化学工业联合会组织的技术鉴定，鉴定结论认为：在甲苯/甲醇=2,甲苯空速1�78h-1，500℃，0�1MPa条件下，甲苯单程转化率18�4%，甲醇单程转化率92%，二甲苯中对二甲苯选择性91�49wt％；乙烯和丙烯选择性（C1-C5及不凝气中）74�49wt％。并且PX和乙烯、丙烯的比例可灵活调节。

甲苯侧链烷基化制苯乙烯技术研究

徐力

-/新能源与节能

苯乙烯（ST）作为最基本的芳烃化学品，可用于制造聚苯乙烯（PS）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯树脂（ABS）、发泡级聚苯乙烯（EPS）、苯乙烯-丁二烯橡胶（SBR）等多种化工产品。目前苯乙烯工业生产技术主要是乙苯脱氢法，该工艺不但流程长，而且存在副反应多、能耗大等问题。甲苯侧链烷基化制苯乙烯技术被认为是一条有着潜在工业应用价值的苯乙烯生产路线，但甲苯转化率低、苯乙烯二次转化等问题成为目前该工艺发展的瓶颈。本项目一方面通过对分子筛进行碱金属改性来提高催化剂的碱性，进而促进甲苯的转化；另一方面通过在催化剂中引入硼化合物，有效抑制了苯乙烯向乙苯的二次转化。在此基础上，最终得到了具有较高甲苯转化率和苯乙烯选择性的高效催化剂，体现出较好的应用前景。该催化剂体系已经申请了国家专利。

固体酸催化中压丙烯水合制异丙醇技术

朱书魁

-/新能源与节能

异丙醇是重要的基本有机化工原料和性能优良的溶剂。针对国内现有异丙醇生产技术落后、存在丙烯转化率低、能耗高等问题，我所开发出一种采用高活性催化剂，并与环境保护相适应的丙烯直接水合生产异丙醇新技术。 通过采用先进的催化剂合成流程和技术，开发出适用于丙烯直接水合过程、具有优良的耐水性能、耐温性能、高抗碎性能和高催化活性的催化剂。 开发的丙烯水合新工艺，具有低温、中压，丙烯转化率高等特点，采用了新型丙烯水合工业反应器，采用了分段进料、冷激控温、物料再分配等新技术，利用多段进料方式调节各催化剂床层的丙烯转化率，从而控制各段床层反应深度和放热量，解决了丙烯水合工业反应器存在的温度超高及催化剂烧结问题，使水合催化剂床层温度均衡分布。 本技术具有丙烯转化率高、单耗低、原料适应性强、环境友好的特点，能耗仅为国内同类生产技术的40％。 本技术已完成技术实施许可，大连化物所提供异丙醇工业装置工艺软件包和工业催化剂，山东东营海科新源化工有限公司建成年产3万吨异丙醇工业生产装置，并于2005年11月25日一次开车成功，产品质量达到国标优级品。采用本技术的工业装置投产后，取得了良好的经济和社会效益，2007年中压丙烯直接水合生产异丙醇技术获得了大连市技术发明一等奖，2014年该技术核心专利“一种低碳烯烃直接水合生产低碳醇的方法”荣获第十五届中国专利优秀奖。 在第一代技术的基础上，大连化物所研发的固体酸中压丙烯直接水合生产异丙醇新技术（Ⅱ），具有高效、低耗、丙烯转化率高、副产品价值高等特点。直接水合催化剂具有优良的耐水性能、耐温性能、高抗碎性能和高催化活性等特点；新型丙烯水合工业反应器采用了分段进料、冷激控温、物料再分配等创新技术。该技术还首次将膜分离技术引入到水合分离过程，大大降低了异丙醇能量消耗（仅为国内同类技术的25～50％）。 浙江新化化工公司采用此技术的建设年产五万吨异丙醇工业装置，2012年7月装置建成开车成功并连续稳定运行。 该技术的实施是异丙醇生产技术的一项创新，取得了30多年来首次重大突破，打破了国外公司的技术垄断和封锁，提高了我国异丙醇生产技术水平和产品竞争力。技术达到国内外先进水平。

高效大尺寸面冷却微通道换热技术

公发全

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随着微电子器件和激光二极管、高功率固体激光等技术的不断发展，其局部热耗密度不断增大，对高热流密度的换热技术提出越来越高需求。具有大尺寸面冷却换热器，采用微加工刻蚀的方法，在单晶硅、铜钨合金、不锈钢等材料内部，实现流体流动的微通道路径，实现流体冷却的大比表面面积换热，显著地提高表面换热能力，达到10W/cm2·K的换热能力。目前换热表面达到230X230mm2，为减小表面应力，表面采用低温真空焊接工艺封装，保障了表面面形精度，达到20nm（rms），适用于大面积高热载精密光电领域应用。

低温低压合成氨技术

谢冬

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合成氨工业是一高能耗、高CO2排放的过程。该过程消耗1-2%的全球能源供应总量，占全球CO2排放总量的1�6%。开发低温低压合成氨催化剂是科研工作者从未间断的研究课题。同时氨作为一种具有重要应用前景的能源载体而逐渐引起广泛关注。 本项目组最近发现氢化锂（LiH）-3d过渡金属复合催化剂表现出了优异的氨合成催化活性。300℃温度下3d过渡金属或其氮化物（从V到Ni）的氨合成催化活性很低（除Fe外），而LiH的加入使得3d过渡金属的氨合成活性提高了约1-4个数量级。Mn-LiH和Fe-LiH在300℃的催化活性可达Cs-Ru/MgO的2-3倍,在250℃时则高出一个数量级；同时Fe-LiH和Co-LiH在150℃即表现出了一定的氨合成催化活性。特别值得一提的是，上述合成氨反应结果是在合成气总压在1~10大气压下获得的，对降低能耗具有重大意义。

低碳烃与轻芳烷基化生产高辛烷值汽油调和组分

陈福存，朱向学

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本成果发明了低碳烃与轻芳烃烷基化生产高品质汽油调和组分高效催化剂及成套技术，于2014年8月成功投产6万吨/年低碳烃与轻芳生产高品质清洁汽油调和组分工业装置，烯烃转化率>99%，清洁汽油收率 >99%，所生产的优质高辛烷值汽油产品，调和辛烷值高达120以上，不含烯烃、不含硫氮，是低碳烃回收利用率最高的工业过程，为低碳烃的综合利用和高品质清洁汽油的生产提供了重要科技支撑，作为部分内容获2013年辽宁省科技进步一等奖和2015中科院科技促进发展一等奖。

柴油超深度脱硫用层状多金属硫化物催化剂

刘铁峰

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油品中的含硫化合物是空气污染的主要来源之一，燃油中的含硫化合物经燃烧后产生的SOX不仅导致酸雨，还会产生粉尘颗粒物，加重雾霾天气、严重危害环境和人体健康。为此，各国都颁布了硫指标要求严苛的燃油标准，其中欧洲于2009年实现柴油硫含量小于10ppm标准，我国于2012年6月1日在北京率先执行硫含量不高于10ppm的京V清洁柴 油标准。为了缓解城市日益严重的雾霾天气，2013年9月10日我国发布了《大气污染防治行动计划》，将于2017年年底前执行硫含量低于10ppm的国V柴油标准。 柴油超深度脱硫的关键在于脱除烷基取代的多环芳香噻吩类含硫化合物，如4,6-二甲基二苯并噻吩及其衍生物。传统的催化剂较难脱除液体燃料中烷基取代的多环芳香噻吩类含硫化合物。层状多金属硫化物催化剂是最新的超低硫柴油生产催化剂，其具有最高的加氢脱硫活性，主要用在硫含量小于10ppm的柴油产品生产装置中。 层状多金属硫化物催化剂具有特殊的层状结构及复合金属活性相，从而表现出超高的加氢脱硫活性；在相同的操作条件下，该催化剂的本征活性是传统加氢脱硫催化剂的5倍以上。适用于常压柴油、催化柴油以及FCC柴油的超深度加氢脱硫过程，可以满足国V以及未来国VI柴油的硫指标要求。 该催化剂具有自主知识产权。目前，申请发明专利12件，已授权5件，其中4件获得PCT国际专利。 该催化剂在国内已成功应用于老装置的超深度脱硫，使装置在不需要任何改造的情况下，通过部分使用层状多金属硫化物催化剂，生产高质量的产品和处理难处理的原料。2016年初在延长石油（集团）永坪炼油厂20万吨/年柴油加氢装置上进行了层状多金属硫化物催化剂的级配装填，完成了工业试验运行验证。自开工以来，装置运行平稳，脱硫性能优异：原料催化柴油（芳烃含量大于65wt%）硫含量降至10ppm以下，精制柴油产品收率≥99�4%，十六烷值和多环芳烃指标均优于国V柴油质量标准要求。 2016年5月层状多金属硫化物催化剂及柴油超深度脱硫工业化应用成果在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。专家鉴定委员会一致认为：层状多金属硫化物催化剂拥有自主知识产权，属国际领先水平，其性能能够推动符合国V标准柴油的工业生产，适合我国柴油的超深度脱硫需求，推广应用前景广阔。

丙烯和甲醛制备1,3-丁二醇

王峰

-/新能源与节能

随着全球甲醇产能、产量、消费量的增长，尤其是甲醇制烯烃等技术的开发成功并实现工业应用，拓宽了甲醇的应用领域。其中大连化学物理研究所开发的DMTO技术已转向工业化技术阶段，为下游路线提供非石油路线的丙烯、乙烯资源。以大宗化学品小分子原料出发，制备高附加值、多官能团化的化学品，是实现资源的高效利用的有效途径之一。 1,3-丁二醇是重要的化工原料，主要用于生产聚酯树酯、醇酸树脂、增塑剂、聚氨酯涂料和用作湿润剂和柔软剂、医药和染料的中间体、表面活性剂、塑化剂、吸湿剂、偶合剂、溶剂、食品添加及香味剂。一般制备方法以乙醛为原料，在碱溶液中经自身缩合作用生成3-羟基丁醛，然后加氢而成1,3-丁二醇。该过程路线较长，总收率低。 本技术以甲醇的下游产品丙烯和甲醛水溶液（福尔马林）为原料，采用耐水固体Lewis酸的催化体系，实现1,3-丁二醇的制备。该项目具有原始创新性，并拥有自主知识产权。 本技术依托成熟的DMTO过程以及甲醇的“铁钼”氧化过程，以来源广泛的甲醇为上游原料，具有潜在的工业应用前景与广阔的发展空间。

N,N-二甲基甲酰胺（DMF）的新合成方法

王峰

-/新能源与节能

N,N-二甲基甲酰胺（DMF）是重要的化工原料，广泛应用于有机合成、无机化工、农药、石油等行业。在诸多DMF的生产方法中，二甲胺与CO通过羰基化反应直接合成DMF的路线，原子经济性为100%，工艺流程简单，反应不产生水，是比较理想的制备DMF的方法。 本技术采用高效、稳定的多相催化体系，实现了催化转化二甲胺与CO一步法制备DMF的新过程，DMF选择性>99%。该方法同样适用于伯胺、仲胺以及二胺等多类种胺的高效转化，高收率获得相应的甲酰胺类化合物。另外，该方法可拓展至来源更为广泛的原料：甲醇与氨气反应后的混合气体（主要组成为甲胺，二甲胺与三甲胺），直接通过羰基化与转酰胺化反应实现DMF的高效合成。该项目具有原始创新性，并具有自主知识产权,成果在国内领先，达到了国际先进水平。 本项目中DMF合成的新方法不仅解决了过去传统工艺路线中的产品纯度低，能耗高的问题，而且在经济成本上有所降低，整条工艺路线简单，投资少，生产的产品纯度高，具有很强的经济价值与工业应用前景。

CO2加氢直接制取汽油燃料

葛庆杰

-/新能源与节能

CO2加氢制取液体燃料和化学品不仅有利于CO2减排，而且有利于降低化石燃料的快速消耗。本项目研发了CO2直接加氢高选择性制取汽油燃料新技术，利用催化剂多功能活性位的协同调配实现了高选择性生产汽油馏分烃(烃类产物中占70%以上)。该技术解决了目前CO2加氢反应中汽油馏分烃选择性较低的难题。采用该技术的CO2加氢制汽油反应连续运转1000小时，反应性能基本保持稳定，生产的汽油馏分满足国V汽油对苯、芳烃和烯烃的组成要求。

全球分布式清洁能源物联网商业平台

丁祎

-/新能源与节能

专注为家庭和工商业用户提供锂电储能 系统及清洁能源应用的整体解决方案

生物法乙醇制备乙烯及醋酸乙烯生产技术

张敏华

-/新能源与节能

醋酸乙烯可用于制造聚乙烯醇，还是良好的有机溶剂，是高级油漆的原料，并能与许多单体聚合，所得共聚物性能优良，用途广泛。本技术采用乙烯-氧-醋酸气相合成法(乙烯法)合成醋酸乙烯已，是醋酸乙烯生产方法的主流技术，乙烯由生物乙醇或工业乙醇脱水制得。相比于乙炔法生产工艺路线，乙烯法具有装置结构紧凑、能耗低、污染小以及产品质量高的特点。本技术达到国际先进水平，获发明专利5项，其中2项在美国，日本，新加坡获得授权。2018年获天津市科技进步一等奖、2014年获中国专利优秀奖、天津市专利金奖。

高纯食用酒精生产技术

张敏华

-/新能源与节能

天津大学石油化工技术开发中心采用先进的热偶合技术，精密精馏技术及复杂流程模拟仿真技术，开发出具有世界先进水平的高纯酒精差压精馏技术，并成功应用于黑龙江华润酒精公司、山东九九公司、安徽丰原集团等国内大型酒精生产企业。并建成世界上单套生产能力最大（50万吨/年）的酒精生产装置，使我国的酒精生产技术跨入世界先进行列。本技术为国内首创并达到国际先进水平，获发明专利5项。2015年获得天津市科技进步一等奖、中国专利优秀奖、天津市专利金奖。以年产15万吨高纯酒精生产装置计，年创产值7亿人民币，利润约6750万元人民币。

燃料乙醇生产成套技术

张敏华

-/新能源与节能

天津大学石油化工技术开发中心利用多年在石油化工和酒精生产领域的技术优势，开发出“差压精馏技术”、“发酵醪液治理及综合利用技术”、“超大型连续生物反应器放大技术”及“高效变压变温吸附技术”等多项燃料乙醇生产关键技术，形成了具有国际先进水平的燃料乙醇成套生产技术。并成功应用于黑龙江华润酒精公司、山东九九公司、安徽丰原集团、吉林天河等国内大型酒精生产企业，为我国燃料酒精的发展作出贡献。本技术为国内首创并达到国际先进水平，获发明专利14项。先后获得国家科技进步二等奖、广西科技进步一等奖、黑龙江技术发明一等奖、中国专利金奖、中国专利优秀奖、天津市专利金奖等奖项。

超快瞬态三维扫描系统

周唯

-/新能源与节能

本成果基于“微频移傅里叶法”这一创新概念，围绕“稠密光栅相位的精准 无歧义展开”及“复杂面型相位信息的高精度重建”关键科学问题，发展背景归 一化傅里叶变换轮廓法、投影距离最小化解包裹技术、基于质量导向图的相位补 偿策略等关键技术，突破针对多目标物体的傅里叶分析法测量精度瓶颈，实现超 高速高精度三维成像。本仪器可满足400mm×300mm范围内，误差小于80微米， 每秒10,000帧的高保真三维数据获取

低成本合成高能航天燃料

贾文博

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以富含多环芳烃的蒽油为起始原料，采用加氢裂解—加氢精制的串联式两段固定床加氢工艺对原料中的多环芳烃及含硫、氮、氧等原子的杂环芳烃进行饱和、裂化和异构化，合成具有高密度、高热值、低冰点、热稳定性高的新一代清洁高能航天煤油。该技术具有操作系统稳定、原料利用率高、催化剂使用周期长、生产成本低、产品质量好等优势。已开展蒽油一段加氢裂化的研究，其中蒽油转化率≥98%、液体收率≥90%，产品为密度0.926kg/m3、凝点-62℃、热值39.6MJ/kg、沸点在130-330℃的柴油馏分。所用催化剂已稳定运转5000小时。

生物基高密度烃类燃料

贾文博

-/新能源与节能

高性能战斗机、导弹等飞行器的研发需要更为优异的燃料作为配套能源，传统的航空煤油积热值低，已无法满足先进装备的需求。利用生物体中存在的萜类化合物代谢途径，合成了能量密度大幅度提升的异戊二烯基高能量密度燃料，与航空煤油相比，该燃料密度提高20%以上，单位体积燃烧值提高25%以上，显示出替代喷气燃料的巨大潜力。该技术以可再生的生物质作为原料，采用绿色安全的生物转化技术合成最终的烃类化合物，能够显著降低高密度燃料的制备成本。目前已与相关用户单位合作，开展了产业化推广工作。

战略武器类电源

贾文博

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战略武器类电源大多使用热电池或者银锌电池，其特点是自放电极低，可长时间满电存储，即发射即用的特点；而目前常规锂离子电池受限于本身材技术，其自放电极大，需要半年或者一年进行充电维护，否则无法使用。而目前新开发的PEO基磷酸铁锂固态电池，采用“刚柔并济”的有机无机复合固态电解质体系，其在常温常压下，无自放电，平时无需维护，仅在使用时加高温即可；同时其安全性极高，无传统的有机电解液，从而避免了燃烧爆炸的危险。该产品能量密度可达200Wh/kg，远远高于武器使用的热电池和银锌电池，可大大减轻武器的重量，增加其航行能力，扩大其作战范围。

高能量密度高安全深海动力电源系统

贾文博

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高能量密度深海动力电源技术是限制深潜器长续航能力的瓶颈，全海深电源正常运行时需耐受110MPa压力，必须具备耐高压、安全可靠等特性。固态锂电池采用固态电解质代替传统锂离子电池中的液态电解液，从根本上提高了电池的安全性，且能量密度可达300Wh/kg，是普通锂电池的1.5-2倍，银锌电池的5-6倍，在进一步提高能量密度的同时确保了电池的安全可靠性，可以大幅提高深潜器的续航能力和安全性，具有显著优势，势必成为新一代深海空间站核心能源动力。